擁抱深藍夢想 寶鋼大口徑直縫鋼管下南海
2012-06-19
近期，中海油正在進行南海深水天然氣開發項目的海上施工，工程鋪管已逾50公里。根據用戶反饋，用寶鋼UOE（大口徑直縫鋼管）焊管產品，他們創造了每天115根的單日鋪管紀錄。消息傳來，寶鋼人不禁心潮澎湃，交出的考卷終于換回了優異的成績，凝聚在UOE焊管上的心血和汗水也更加閃耀和珍貴……
深邃莫測的大海蘊藏著無限的生機與希望，在碧波萬頃之下，鋼鐵構筑的“蛟龍”肩負著人類從陸地延伸向海洋的能源夢想，它就是海洋油氣管線。海洋管由于其高強度、高韌性以及良好的焊接性能等高技術要求，一向被譽為管線管“皇冠上的明珠”，而該領域也長期被國外著名鋼企所把持。如何提升海洋石油設施的國產化，推進民族工業的進步，是中海油長期以來的愿望。直到2009年，中海油南海深水天然氣開發項目為海洋石油設施的大規模國產化，也為寶鋼牢牢擷取海洋管這顆明珠提供了契機。經過寶鋼高等級管線管產銷研團隊前后兩年的不懈努力，寶鋼UOE圓滿完成了南海深水天然氣輸送管線工程項目4.3萬噸、總長81公里的海管合同。其中，難度最大的X70鋼級、762毫米×31.8毫米規格全部海底管線管的供貨任務全部由寶鋼承擔。這標志著寶鋼UOE實現歷史性突破，已具備UOE厚壁海洋用精品焊管的制造能力。
攻堅克難 制造能力大幅提升
2010年11月，在寶鋼高等級管線管產銷研團隊協同努力下，鋼管條鋼事業部成功獲得南海深水天然氣輸送管線管合同。然而，寶鋼UOE產線自2008年投產以來，所生產的絕大多數合同為西二線、昆士蘭等大口徑、中壁厚的管線。此番承接南海深水項目762毫米外徑、壁厚達31.8毫米的大徑厚壁的管線管，完全沒有相關制造經驗。試制之初，性能不合、氣孔缺陷頻發、工模具短缺、精整能力不足、探傷判定等全流程問題接踵而來。經梳理僅UOE本工序就有36項制造能力問題，而且其中很多難題不僅寶鋼沒有經驗，國內其他鋼管廠也無可借鑒的成熟經驗，最初試制的一次合格率僅為50%，批量供貨一度被稱做“不可能完成的任務”。
寶鋼人并沒有被面前的困難嚇倒，而是迅速組織力量投入了攻堅戰。寶鋼股份鋼管條鋼事業部、制造部、煉鋼廠、厚板部、研究院、檢化驗中心、運輸部等項目團隊成員通力合作，制訂了嚴密的生產計劃，并嚴格按用戶標準組織生產。在歷時11個月、前后共6輪的試制過程中，攻克了煉鋼、軋板、制管等環節多個技術難題，同時梳理出各工序質量控制要點50條……在項目團隊的努力下，管線管產品質量逐步穩定，批量生產綜合成材率達到較好水平，各項技術性能指標完全達到用戶標準的要求。大徑厚壁UOE焊管的工藝制造能力得到大幅度提升。
實戰練兵 質量與技能雙攀高
南海深水天然氣開發項目對鋼管的穩定性和安全性要求很高，任何一個工序細小的變化，都會帶來質量的大幅波動。寶鋼UOE全流程的營銷、生產和技術及設備人員發揚“螞蟻啃骨頭”的精神，在短短3個半月時間內一步一步地試制、調整、再試制、再調整，保障了試制的順利進行。進入批量生產階段，去路又被新的難題攔住，產品合格率曾一度在85%左右停滯不前。團隊成員意識到焊管質量是全流程各工序點共同作用的結果，要實現穩定的產品質量必須標準化作業。于是UOE焊管廠從生產過程各個工序進行逐一梳理和排查，梳理出各工序質量控制要點50條；統一四班操作模式，并形成作業長質量檢查機制，確保每一項工藝要求的落實。通過標準化作業一系列措施的落實，一次合格率提升突破瓶頸，攀升至95%以上。在合格率和有效作業率提升的同時，從試制到批量生產的整個實踐過程也充分強化了基礎管理，鍛煉了人員隊伍，提升了生產、技術和操作人員的技能，團隊解決問題的能力與速度得到了快速的提高，培養和形成了一支“敢打硬仗、善打硬仗”的鐵軍。
性能優異 產品獲用戶認可
目前，中海油在南海的作業采用S型鋪管法，即鋼管在鋪管船上完成環焊對接，然后經過懸掛在船體外的托管架入水。為提高作業效率，要求上船的鋼管綜合性能優異，尤其是對直接關系到焊接質量的鋼管幾何尺寸精度要求最為嚴格。如果鋼管橢圓度控制較差，或不同鋼管間的橢圓度差異很大，會導致鋼管對焊困難。據施工人員反饋，由于寶鋼UOE焊管橢圓度小且均勻，施工進度最快，采用寶鋼鋼管時，施工人員創造了每天最高達115根、約1.3公里的鋪管紀錄。寶鋼制造的焊管經過南海風浪的實踐檢驗，從當初批量制造的“不可能”業已蛻變成為用戶對寶鋼UOE海管質量的認可。
寶鋼南海深水天然氣海底管線管的成功試制和生產，實現了我國海底管道長距離高壓輸送用特厚壁、高強度管線管的國產化目標，提升了寶鋼UOE管線管的綜合競爭能力，對寶鋼高等級UOE管線管在海洋的應用具有里程碑意義。而隨著南海深水項目海管的頭炮打響，未來必將會有更加廣闊的海域等著寶鋼UOE焊管去征服，寶鋼UOE焊管團隊將要迎接更多的挑戰。南海深水項目海管是寶鋼UOE海底管線管“精品制造”的開始，寶鋼將繼續使“可能”變成“優秀”，從“優秀”走向“卓越”。
最新資訊
